當(dāng)前，家電制造工廠正加速邁向智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。其中，倉庫與生產(chǎn)線之間的協(xié)同作業(yè)涉及到原材料的供應(yīng)、生產(chǎn)線的運(yùn)作、半成品的儲存以及最終產(chǎn)品的分配，這個環(huán)節(jié)直接影響到家電制造企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量以及客戶滿意度。

　　為此，某家電企業(yè)在臺達(dá)數(shù)字科技的助力下，成功打通了生產(chǎn)與倉儲之間的“任督二脈”。

　　發(fā)現(xiàn)問題：系統(tǒng)串聯(lián)能力不足

　　以智能化為前提，以長期發(fā)展為目標(biāo)。此家電企業(yè)在工廠設(shè)計(jì)時(shí)，就已按需導(dǎo)入自動化產(chǎn)線與智能制造管理系統(tǒng)，并建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)的立體倉庫，包含廠內(nèi)倉儲貨架、PCB周轉(zhuǎn)臺車、AGV等硬件，以及安裝物流管理軟件及制造執(zhí)行系統(tǒng)。

　　看似充分的制造產(chǎn)線系統(tǒng)，在運(yùn)行時(shí)卻始終不能滿足工廠運(yùn)營目標(biāo)。

　　究其原因

　　原立體倉儲的設(shè)計(jì)與生產(chǎn)車間的接駁考慮不夠完善，調(diào)度沒有與生產(chǎn)系統(tǒng)形成數(shù)據(jù)信息上的交互。

　　臺達(dá)方案：倉儲/產(chǎn)線一體化

　　在了解客戶痛點(diǎn)和需求后，臺達(dá)決定重新優(yōu)化流程，采用系統(tǒng)軟件優(yōu)化生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行管理、立體倉庫以及物料搬運(yùn)的管理，增強(qiáng)物料供應(yīng)與生產(chǎn)線之間的聯(lián)動性，達(dá)到物料配送最優(yōu)、倉儲/產(chǎn)線自動銜接的結(jié)果。

　　01.提升設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效能

　　采用設(shè)備管理系統(tǒng)DIAEMS協(xié)助進(jìn)行生產(chǎn)設(shè)備的管理，對作業(yè)方式、用料、啟停運(yùn)行等項(xiàng)目形成電子化、系統(tǒng)化規(guī)范，讓設(shè)備的運(yùn)行管控盡在掌握。

　　02.優(yōu)化倉儲物流管理

　　藉由倉儲管理系統(tǒng) DIAWMS，整合生產(chǎn)物料的入出庫與倉儲管理作業(yè)，優(yōu)化控管倉庫內(nèi)各類資源的存儲與移動。

　　03.規(guī)劃物料搬運(yùn)路徑

　　應(yīng)用物料搬送管控系統(tǒng) DIAMCS規(guī)劃物料最佳搬送路徑及儲位區(qū)塊，同時(shí)提供搬送設(shè)備效率與使用率的統(tǒng)計(jì)分析，減少無效的物料搬運(yùn)，提升全廠搬運(yùn)效率以及實(shí)時(shí)生產(chǎn)調(diào)度的應(yīng)變能力。

　　04.建立異常處理機(jī)制

　　使用警報(bào)管理系統(tǒng) DIAAMS作為全廠區(qū)共享的警報(bào)管理平臺，收集、整合各種信息系統(tǒng)、設(shè)備與設(shè)施的異常信息，記錄發(fā)生與處理歷程，使用人員及時(shí)掌握異常狀況并應(yīng)變處理。

　　05.串聯(lián)管理系統(tǒng)

　　所有的軟件系統(tǒng)都與制造執(zhí)行系統(tǒng)DIAMES建立連接，達(dá)成生產(chǎn)物流一體化，提高物料運(yùn)轉(zhuǎn)效率;并通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)進(jìn)行可視化監(jiān)控，達(dá)成有效管理。

　　為了發(fā)揮數(shù)據(jù)的最大效益，臺達(dá)對所有的數(shù)據(jù)進(jìn)行了“無限循環(huán) (Infinite Loop)”設(shè)計(jì)，即數(shù)據(jù)從出發(fā)開始，經(jīng)不同路徑處理，最終回到起始點(diǎn)進(jìn)行對比，精準(zhǔn)呈現(xiàn)各個系統(tǒng)的運(yùn)行結(jié)果。

　　經(jīng)一系列設(shè)計(jì)規(guī)劃和現(xiàn)場應(yīng)用，臺達(dá)協(xié)助客戶實(shí)現(xiàn)智能倉儲物流與生產(chǎn)車間無縫串聯(lián)，敏捷精準(zhǔn)落地，實(shí)現(xiàn)了物料供應(yīng)與生產(chǎn)的緊密結(jié)合度，讓生產(chǎn)流程更加順暢;同時(shí)也將倉儲所需人力從原先的50名減至5名，有效降低人工成本。